FMEA Nedir?

FMEA Nedir?

FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) – Core Tools

Hata Türü ve Etkileri Analizi

 

FMEA, çeşitli sektörlerde ürün veya hizmet sağlayan kuruluşlarca hizmet veya ürünün riskini minimize etmek için projenin başından sonuna kadar içerdiği tüm prosesler için yapılan risk analizi metodudur. Sürekli iyileştirmeye destek vermektedir ve APQP’nin en önemli parçasıdır.

 

İl olarak NASA tarafından Apollo projesi ile savunma sanayinde doğmuş bu metot, zaman içinde diğer sektörlerce de kullanılmaya başlamıştır. Şu zamanlarda otomotiv sektöründe ve kimya endüstrisinde ağırlıklı olarak kullanılmaktadır.

FMEA metodu ile risk analizinin yapılması için FMEA kılavuzu oluşturulmuştur. Bu kılavuzda anlatılan tanımlamalardan yararlanılabilir. FMEA kılavuzu birçok web sitesinden satın alınabilmektedir.

 

2 farklı FMEA çeşidi kullanılmaktadır.

  • Tasarım FMEA (DFMEA): Tasarımın ilk safhalarında başlatılmalıdır.
  • Proses FMEA (PFMEA): Üretim ekipmanları ve kalıpların geliştirilmesi ve satın alınmasından önce başlatılmalıdır.

FMEA çalışması için ekipler oluşturulmalı ve ekip üyelerinin FMEA konusunda yetkin olmaları gerekmektedir.

 

FMEA’da proseslerin müşteriye etkisi değerlendirilmektedir ve FMEA bakış açısına göre 4 ana müşteri vardır.

  1. Son kullanıcı

  2. OEM Fabrikaları ve Üretim Merkezleri

  3. Tedarik Zinciri Üretimi

  4. Yasalar

 

FMEA’da incelenen başlıklar şunlardır:

Proses, İşlev: Prosesin adı

Sınıf: Emniyet, Kritik, Önemli, İkincil (Müşterinin sınıf tanımına göre değişkenlik gösterebilir.)

Gereklilik: Prosesin girdileri

Potansiyel Hata Durumu: Gereklilikte tanımlanmış girdinin karşılanmaması

Hatanın Potansiyel Etkileri: Müşterilerin algılayacakları etki

Şiddet: Hatanın potansiyel etkisinin önem derecesi

*Puanlama kriterleri aşağıdaki tabloda gösterilmiştir.

Potansiyel Sebep/ Hata Mekanizması: Hatanın meydana gelmesinin sebebi

Mevcut Proses Kontrolleri Önleme: Hata meydana gelmeden önce önleme için kontrol adımı

Olasılık: Mevcut proses kontrollerine rağmen potansiyel hata durumunun yaşanma olasılığı

*Puanlama kriterleri aşağıdaki tabloda gösterilmiştir.

Mevcut Proses Kontrolleri Tespit: Potansiyel hata durumunun yaşanması durumunda hatanın tespiti

Tespit: Hatanın tespit derecesi

*Puanlama kriterleri aşağıdaki tabloda gösterilmiştir.

Risk Önleyici Faktör (RÖF): Şiddet x Olasılık x Tespit

Fırsat: Alınan riskin mevcutta getirdiği fırsat

Tavsiye Edilen Faaliyet: Kabul edilebilir limitin üzerinde hesaplanan RÖF için planlanan faaliyet

Tavsiye Edilen Faaliyetin Tahmini Maliyeti: Planlanan faaliyetin tahmini maliyeti

Faaliyet Sorumlusu & Faaliyetin Tamamlanma Tarihi: Sorumlu personel ve bitiş tarihi

Yapılan Faaliyet: RÖF puanının düşmesi için yapılan faaliyetin tanımı

(Y) Şiddet: Faaliyet sonrası hatanın potansiyel etkisinin önem derecesi

(Y) Olasılık: Faaliyet sonrası potansiyel hata durumunun yaşanma olasılığı

(Y) Tespit: Faaliyet sonrası hatanın tespit derecesi

Faaliyet Sonrası Risk Önleyici Faktör (RÖF): (Y) Şiddet x (Y) Olasılık x (Y) Tespit

 

*ŞİDDET TABLOSU

ETKİ ETKİNİN ÖNEM DERECESİ PUAN
Güvenlik ve Yasal Gerekliliklere Uyumsuzluk Herhangi bir işaret vermeksizin kullanım güvenliğini etkiler ve/veya yasal gereklilikleri karşılamaz. 10
İşaret vererek kullanım güvenliğini etkiler ve/veya yasal gereklilikleri karşılamaz. 9
Temel İşlevlerde Azalma ya da Kayıp Temel işlevler yerine getirilemez, araç işlevsizdir. 8
Temel işlevlerde azalma meydana gelir, performans düşer. 7
İkincil İşlevlerde Azalma ya da Kayıp İkincil işlevler yerine getirilemez, konfor/ özellikleri işlevsizdir. 6
İkincil işlevlerde azalma meydana gelir, performans düşer. 5
Konfor Rahatsızlıkları Duyulan ses, görünüm vb. şekilde müşterinin %75 i tarafından farkedilen etkilerin olması. 4
Duyulan ses, görünüm vb. şekilde müşterinin %50 i tarafından farkedilen etkilerin olması. 3
Duyulan ses, görünüm vb. şekilde müşterinin %25 i tarafından farkedilen etkilerin olması. 2
Etki Yok Farkedilebilir etkinin olmaması 1

 

*OLASILIK TABLOSU

HATA OLASILIĞI OLASI HATA ORANI PUAN
Çok Yüksek:

Hata kaçınılmaz

≥1/10 10
1/20 9
Yüksek:

Yinelenen hatalar

1/50 8
1/100 7
Orta:

Arada sırada olan hatalar

1/500 6
1/2.000 5
1/10.000 4
Düşük:

Benzer proseslere göre düşük sayıda

1/100.000 3
1/1.000.000 2
Uzak:

Hata yok sayılacak kadar az

Hata Önleyici Sistem 1

 

*TESPİT TABLOSU

TESPİT TESPİT YÖNTEMİ PUAN
Belirsiz Tespit edilemez, kontrol edilemez. 10
Çok uzak Dolaylı ve rastgele kontroller yapılır. 9
Uzak İşlem sonrasında görsel/ işitsel kontroller yapılır. 8
Çok az Görsel/ işitsel ya da mastar vb. niteliksel kontroller yapılır. 7
Az Cihaz ile ya da mastar vb. niteliksel kontroller yapılır. 6
Orta İstasyonda otomatik kontrol yapılır ve operatöre uyarı ikazı gider. Set-upda ilk parça onayı verilir. 5
Yüksekçe Sonraki operasyonda otomatik kontrol yapılır ve hatalı ürün durdurulur. 4
Yüksek Hatta otomatik kontrol yapılır ve hatalı ürün hatta durdurulur. 3
Çok yüksek Ürün yapılmadan önce hatta otomatik kontrol ile tespit edilir. 2
Kesin Hata önleyici fikstür, makina, ürün tasarımı 1

 

İhtiyaçlarınıza yönelik olarak, sektör liderlerimizden danışmanlık almak için bizimle iletişime geçebilirsiniz veya diğer konular hakkında yazılmış makalelerimizi inceleyebilirsiniz.

FMEA Failure Mode and Effects Analysis PNG

Add a Comment